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电泳涂装管理规程
2013-05-02 作者:http://www.hzunires.com 点击:4134
      为保证生产的正常运行,保证电泳涂摸的质量,加强涂装现场管理,是必不可少的环节。

()管理分工

1.生产常规管理(涂料使用方法)

生产线管理→设备运转状况→前处理维修、控制、调整→电泳涂料管理→ 

涂膜质量检查→槽液分析→常规指标→ NV PH值→电导率→灰份

2.生产常规管理(涂料供应方)

派专业技术人员驻厂→协助槽液常规检测→ NV PH值→电导率→  MEQ

→溶剂含量→协助调整槽液→分析→出现异常情况→指标对策→定期抽检槽液检测

()电泳涂装前处理

电泳涂装前工件须除锈、脱脂、表调、磷化表面处理

1.对磷化膜的质量要求

磷化膜重量:   2-3g/                                 P比≥85%

结晶粒度:    10um以下                               电泳失重≤8%

镍含量:    20mg/㎡以上

    :     2-5um

2.磷化膜外观要求:均匀、致密、灰色膜、无花纹、杂色花斑等。

()系统的控制

1.阳极系统

阳极液要求:    PH3-5

电导率:       500-800um/(25)


  :       浅黄色透明液体

变化调整如下:

●阳极液电导率降低可能纯水加多,将引起涂膜厚度不足,可补加酸来调整。

●阳极液电导率过高电导率高,需补加纯水来调节,否则将使极板溶解。

●阳极液混浊:      由阳极膜或阳极罩破裂引起,采取关闭阳极罩,断电拆卸修理。

●阳极液不流动:    由于泵坏或管路及阀门堵塞引起,对系统进行净化。

2.超滤系统

  主要作用:是除去槽液中的杂离子,净化槽液,保证涂膜质量,并且根据槽液参数进行调整,提高涂料利用率。

◎超滤液参数:

PH:              5-6

电导率:        1200±500us/

固体份:           0.1-0.5%

外观:          黄色透明液体

●变化与调整

超滤液流量下降:发生此种情况,用适当S-140超滤清洗剂清洗后即可恢复,一般流量下降至设计量的70%以下必须予以清洗。

●超滤液变色

超滤液接近工作液颜色,说明超滤膜破裂,应更换超滤膜。

3.循环过滤系统

ED槽循环功能: 保持槽液均匀混合;

●进行过滤: 以除去颗粒尘埃及油污;

●进行冷热交换: 以除去由涂装及泵的机械运动产生的热量;

●循环量:  4-6/h;


ED槽表面流速: 0.2m/s以上,比工作液在槽中的运动速度更快;

●过滤袋规格: 25um50um;

●备有油磁过滤器: 以除去槽中油污。

4.直流电源系统

电压:

●整流器电压在0-400V之间连续可调;

●适用电压的1.5倍能力;

●可软起动(0-60);

●电压脉动幅度小于5%,最大不超过10%;

电流:

●每㎡涂装面积的电流强度小于10A,最大15A/

●平均电流值I=A×u×χ/C×t×10-3 (安培)

其中:A—涂装面积(单位时间整天一次,㎡/h或㎡/)

u—涂膜厚度(um)

χ—涂膜比重(g/)

C—库仑效率(mg/C)

T—电泳时间()

5.烘烤系统

●烘烤类型

高速对流—空气以高速度通过烘干室和穿过燃烧器,以达到向车身迅速地传送热量的目的。

辐射加热—特殊的烘干炉壁板被加热到高涂层固化温度只需少量的空气就可将热量传送给车身。

●应保证被涂物(车身或工件)在加热到170-180℃下保持20分钟。


●升温速度:

10-15min内将被涂物温度规定的温度。

●烘烤效果:MIBK(甲基异丁基酮)擦拭,往复十次,擦布上应不染色,被擦的漆面不模糊失光,说明固化已充分。

()电泳槽液管理

槽液管理是阴极电泳涂装工艺中之重要管理项目,直接影响到电泳涂料的涂装效果。

1.槽液固体份

槽液固体份是稳定性管理的一个重要参数。若电泳槽液长期在较低的固体状态下工作就会使漆液的稳定性变得难以维护。因为固体份低,不仅会导致泳透力下降,电解反应加剧,产生针孔、膜薄等漆膜常见弊病,不仅会因泳涂工件时造成不必要的浪费,在生产过程中,应维护恒定的固体份一般为16±2%,根据化验结果和产量随时调整,使槽液固体份控制在工艺规定范围内。

2.槽液PH

漆液的PH值是影响漆液稳定性的关键参数。EED电泳漆的PH值一般为6.3±0.3。当PH值大于规定值时,槽液的稳定性下降,影响涂装漆膜质量,若PH值小于规定值,造成工件泳透力低。所以在正常生产时一定要每班测定一次PH值,操作人员根据定值及时调整设备及补PH值调整剂,以确保PH值在规定范围。

3.槽液的电导率

槽液的电导率和槽液的固体份、PH值一样,都是每班必检的的重点管理工艺参数。优立涂料正常的控制指标为1300±300us/cm,若电导率上升,说明槽液中杂质离子增多,此时可以用排放超滤液并向槽液补加去离子水来调整。若电导率下降,说明槽液中树脂或颜料浆内在质量发生变化,应与供漆厂商协商,采用特殊组分来调整槽液,以避免影响膜厚及泳透力。所以在生产中一定要监控原漆的电导率,加入槽液内去离子水的电导率,入电泳槽前工件滴水的电导率,阳极液及超滤液的电导率等,这样可有效控制槽的电导率在规定值范围。


4.槽液的颜基比

槽液的颜基比反应了漆液的颜料的浓度。对于双组分的乳液型电泳漆,颜基比一般控制在1/4-1/5范围的漆种较多。在生产运行中,漆液的稳定性的影响,颜基比会发生变化,因此,需要定期检测颜基比,并根据检测结果添加乳液或色浆来调整颜基比,以确保颜基比控制在工艺范围内。

5.槽液溶剂的含量

目前,国内生产的阴极电泳漆在使用过程中都在补加溶剂,不同品种的电泳漆溶剂含量不同,所以补加量要根据电泳漆本身要求和槽液检测结果来添加,槽液溶剂含量需要每周测定一次,在夏季高温时,可适当增加检测次数,以确保槽液的稳定和涂膜质量。

6.槽液的温度

温度对电泳的质量,槽液的稳定性,涂膜的厚度影响较大。由于在电泳过程中要产生热量,槽液循环搅拌时,也产生热量,所以一般电泳槽液以冷却为主。但是,为了使槽液温度保持在工艺规定值±2℃的范围,对于大型电泳槽,均需设有专门的冷却和加热系统,以便更好控制槽液温度在规定范围内。为保证制冷及加热系统的工作状态,一定要控制好冷却水、冷媒水的进、出口温度。检查热交换器进口压力及自动控温系统的工作状态。

()电泳后冲洗

电泳后冲洗工序对电泳涂膜表面质量起着重要作用。为了保证封闭循环冲洗效果,每日检查后清洗设备运转的流量是否平衡,每班检测后冲洗PH值,包括再循环和贮槽中水的质量,以确保后冲洗系统运转良好,后冲洗的水质达到工艺规定的范围。

()电泳漆膜的烘干


★电泳烘干是电泳底漆的最后一道工序。电泳漆的烘干条件是指工件温度和烘干时间表,烘干的条件取决于所采用的电泳漆品种,一般阴极电泳漆固化温度为170-180(工件温度),而烘干时间30分钟(包括升温时间和保温时间)。如果低于规定温度和时间,电泳漆膜固化不好,影响涂膜性能,如涂膜的力学性能、附着力、耐腐蚀性、抗石击等。如果温度过高,烘干时间过长,则会导致漆膜变脆,严重时会开裂。

★温度的控制一般都由自控仪来实现,并配备自动温度记录控制系统。为防止运输链因故停线时间长而导致漆膜过烘干,应有自动停止加热保护措施。

★为保证烘干漆膜质量,必须保证烘干室在清洁度、温度均匀性、控温准确度、烘干时间等方面满足工艺要求。应使烘干室达到最佳状态必须每天检查烘烤区温度,可用自动温度监控器测定并记录,每周检查一次热电偶,再循环空气过滤器,清除污物,以防止涂层表面的杂质污染。

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